ZerspanungstechnikEmag VLC 50 TWIN: Fokus auf E-Antriebssysteme und „Smart Factory“
Elektromobilität und Industrie 4.0 – diese industriellen Megatrends prägen den Auftritt der Emag-Gruppe auf der diesjährigen EMO. Die Maschinenbauer verfügen bereits über Komplettlösungen, mit denen sich zentrale Bauteile von elektrischen Antriebssystemen effizient produzieren lassen. Beispielhaft dafür sehen die Messegäste mehrere High-Performance-Maschinen im Einsatz – darunter Weltneuheiten aus den Bereichen Drehbearbeitung, Laserschweißen/Fügen und Verzahnen. Gleichzeitig gibt es einen eigenen Bereich, in dem Kunden zentrale Industrie-4.0-Lösungen testen können.
Weltpremiere der Drehmaschine VLC 50 TWIN für Getriebekomponenten bis 75 mm Durchmesser auf der EMO. (Bilder: Emag)
Das Ziel ist eine ganzheitlich steuerbare, vorhersagbare und überwachte Produktion – so könnte man die Botschaft des Industrie-4.0-Auftritts von Emag auf der EMO umreißen. Die Produktionsdaten der Maschinen bieten dabei viele Möglichkeiten, um zentrale Prozesse mithilfe von passgenauen Software-Tools zu perfektionieren: Mit „MultiMachineMonitor“ ist es z. B. möglich, verschiedene Maschinen von zentraler Stelle aus per Tablet oder PC zu kontrollieren und ihre Produktion zu perfektionieren. Die Software „EC Data“ garantiert, dass der Herstellungsprozess eines Werkstücks jederzeit zurückzuverfolgen ist. Und „MachineStatus“ bietet eine detaillierte Analyse der Maschine und der Werkzeuge im Einsatz. „Wir zeigen auf der EMO noch weitere Lösungen und machen deutlich, wie wirkungsmächtig diese Ansätze im Zusammenspiel sind“, erklärt Rainer Seitz, Leiter Softwareentwicklung & IoT bei Emag. „Auf der anderen Seite legen wir sehr viel Wert darauf, diese Tools zu vereinheitlichen. Der Kunde soll die Module schnell erfassen und verstehen können. Die Usability wird so deutlich einfacher. Genau dieses Thema ist ein Schwerpunkt unserer Präsentation.“
VLC 50 TWIN verfügt über zwei Hauptspindeln in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische Werkstücke (bis 75 mm Durchmesser) simultan bearbeitet werden.
E-Revolution in der Produktion vorantreiben
Der zweite EMO-Schwerpunkt weist auf ähnliche Weise in die industrielle Zukunft: So ist die weiterentwickelte doppelspindelige Vertikaldrehmaschine VL 3 DUO eine hochproduktive Lösung für Getriebe- und Motorenkomponenten bis 150 mm Durchmesser. Sie benötigt nur eine minimale Aufstellungsfläche von 24,5 m² – und das inkl. Automationssystem (TrackMotion), Späneförderer und Teilespeicher.
Für steigende Produktivität sorgen zwei voneinander entkoppelte Arbeitsräume mit Motorspindeln bis zu 32,4 kW Leistung (bei 40 % ED) und 12-Fach-Werkzeugrevolvern. Das dazugehörige TrackMotion Automationsystem garantiert den schnellen Teiletransport und wendet auch die Teile zwischen OP 10 und OP 20.
Das Ziel von Emags Industrie 4.0 Produkten ist eine ganzheitlich steuerbare, vorhersagbare und überwachte Produktion. (Bild: Emag)
Effiziente Multi-Technologie-Fertigungslinien
Ähnlich interessant ist die Weltpremiere der Drehmaschine VLC 50 TWIN für Getriebekomponenten bis 75 mm Durchmesser. Sie verfügt über zwei Hauptspindeln in einem Arbeitsraum, mit denen zwei identische Werkstücke simultan bearbeitet werden. Durchmesser und Länge der beiden Bauteile lassen sich mithilfe der beiden Spindeln unabhängig voneinander korrigieren. „Außerdem ist für uns wichtig, dass die VLC 50 TWIN mithilfe des TrackMotion Systems z. B. mit Emag Wälzfräs- oder Entgrat-Maschinen einfach verkettet werden kann“, erklärt Björn Svatek, Sales & Marketing Director Modular Solutions bei Emag. „So entstehen effiziente Multi-Technologie-Fertigungslinien beispielsweise für die Komplettbearbeitung von Zahnrädern mit niedrigen Nebenzeiten und hoher Prozesssicherheit.“
In den neuen VL-Maschinen für die Bearbeitung von Futterteilen sorgen kraftvolle, wassergekühlte Motorspindeln bis zu 32,4 kW Leistung (bei 40 % ED) für eine hohe Produktivität. (Bild: Emag)
Neue Flexibilität beim Fügen und Laserschweißen
Eine weitere Weltneuheit ist die Produktionslösung ELC 160 HP. Sie kommt speziell bei der Verarbeitung von Schaltrad und Kupplungskörper zum Einsatz und verbindet mehrere Prozessschritte zu einem perfekt getakteten System: Fügen (Aufpressen) des Kupplungskörpers, induktives Vorwärmen (falls werkstofftechnisch erforderlich) und Verbinden der Einzelteile per Laserstrahl. Die Taktzeit beträgt zum Teil weniger als 10 Sekunden, weil die Prozesse parallel an vier Stationen ablaufen.
Die ELC 160 HP ermöglicht zudem ein automatisches Umrüsten der Vorrichtungen für unterschiedliche Gangstufen. „Zum Beispiel für die Hersteller von Doppelkupplungs-Getrieben oder Hybrid-Systemen ist diese Technologie hochinteressant“, erklärt Dr. Andreas Mootz, Geschäftsführer Emag Automation.
Die Weltneuheit ELC 160 HP ist die ideale Lösung mit der ständig wechselnde Lose bei der Produktion von Getriebebauteilen effizient verarbeitet werden kann. (Bild: Emag)
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