Wild Gruppe setzte beim bisher größtem Digitalisierungsprojekt auf Coscom

Die Wild Gruppe setzte bei ihrem größten Digitalisierungsprojekt seit Firmengründung auf Coscom-Lösungen und erzielte damit eine um 30 Prozent verbesserte Durchlaufzeit.

Das Prinzip Poka Yoke steht für die Erkenntnis, dass Mensch und System nur gemeinsam in der Lage sind, Fehlerquellen auf Dauer zu eliminieren. Die Transparenz, die infolge einer durchgängigen End-to-End-Infrastruktur durch das Coscom ECO-System realisiert wurde, hilft der Wild Gruppe, einem renommierten Auftragsentwickler und Auftragsfertiger anspruchsvoller optomechatronischer Produkte, Fehlerursachen in der Auftragsbearbeitung im Sinne von Poka Yoke frühzeitig zu erkennen, zu beheben und so die Auftragsabwicklung um bis zu 30 Prozent zu beschleunigen.

Die Wild Gruppe versteht sich als „Most Trusted Partner“ im technisch sehr anspruchsvollen Feld der optomechatronischen Systeme. Wild entwickelt und fertigt im Kundenauftrag hochwertige Produkte für die Branchen Medizintechnik, optische Technologien und Industrietechnik, wobei besonders darauf geachtet wird, stabile Prozesse über den gesamten Auftragslebenszyklus zu gewährleisten. Neben höchster Produktqualität, welche oft strengen Normen und Zertifizierungen gerecht werden muss, legt Wild ein hohes Augenmerk auf die Fertigungseffizienz, -transparenz sowie Prozessstabilität und -sicherheit. Basis dafür ist eine konsequent gelebte Digitalisierungsstrategie, gerade in der Fertigung, in der das digitale ECO-System der Coscom Computer GmbH aus Ebersberg bei München eine zentrale Rolle spielt. Wild ist der Schlüsselpartner bei der Entstehung eines breiten Spektrums an medizintechnischen Geräten in Medical & Life Sciences, Labortechnik, InVitro Diagnostik & Analytik, Lasertechnik für medizinische und industrielle Anwendungen sowie optischer Messtechnik und Halbleitertechnikequipment. Der Kunde kann aus einer Vielzahl an Oberflächen- und Montagetechniken bis zu Reinheitsanforderungen der ISO-Klasse 5 wählen.

Dem Coscom ECO-System sei Dank – Wild konnte die Auftragsdurchlaufzeit um bis zu 30 Prozent senken.

Infos zum Anwender

Die Wild Gruppe als Auftragsentwickler und Auftragsfertiger optomechatronischer Produkte in den Branchen Medizintechnik, optische Technologien und Industrietechnik fühlt sich in hohem Maß verpflichtet gegenüber ihren Kunden, Lieferanten, Mitarbeitern und Investoren. Die damit verbundene „most trusted“-Kultur wird gleichermaßen an den vier Unternehmensstandorten Völkermarkt (Headquarter) und Wernberg in Kärnten sowie Photonic in Wien und Wild Technologies in Trnava (SK) gelebt. Derzeit sind rund 450 Mitarbeiter an den vier Standorten tätig, 90 davon in der mechanischen Fertigung und Oberflächentechnik. Als Systempartner ist Wild dort gefragt, wo es auf Präzision ankommt und Innovationen stattfinden. Sowohl internationale Marktführer als auch Start-ups schätzen die Knowhow-Kombination von Optik, Feinmechanik, Elektronik, Applikationssoftware und Kunststofftechnik.

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Zunehmende Präzision als Konstante der digitalen Bewegung

Der Bedarf an Bauteilen mit Toleranzen im µm-Bereich steigt stetig. Wild stellt sich dieser Herausforderung und erfüllt bereits Toleranzanforderungen von ± 2 µm. Um dies zu erreichen, hat die Unternehmensgruppe unter anderem in eine Hochpräzisionsdrehmaschine investiert. Wild bewältigt derartige Aufgaben in allen Anforderungsklassen dank speziell ausgebildeter Mitarbeiter, neuester CNC-Maschinen – insgesamt 40 an der Zahl –, temperaturkompensierender Fertigungsmessmaschinen und eines klimatisierten Messraums mit zwei automatisierten 3D-Koordinaten-Messmaschinen. Für den notwendigen Informationsaustausch sorgt ein Digitalisierungs- und Vernetzungskonzept auf Basis von Coscom-Lösungen. „Wir müssen den Mitarbeiter, der an der Maschine steht, mit allen Informationen versorgen, die er für seine Arbeit braucht. Dies muss so intuitiv und einfach wie nur möglich geschehen. Das war eines unserer großen Ziele“, erinnern sich das Projektteam zurück. Gerade der sich weiter verschärfende Fachkräftemangel verlange, weiterhin konsequent in Digitalisierung zu investieren, so Mario Pföstl, der die Ausgangssituation, die Ziele und Umsetzung der Erweiterung der Coscom-Installation aus dem Effeff kennt.

Das Unternehmen nutzt den FactoryDirector VM von Coscom als zentrale Datendrehscheibe zur maximalen Transparenz in der Fertigung. Bis zu 20 komplexe, teilweise in sich verschachtelte Fertigungsschritte pro Bauteil inkl. Änderungsmanagement werden damit gemeistert.

Drei unterschiedliche CAM-Systeme zentral mit Daten versorgt und über eine Oberfläche im Zugriff

Der weitere Ausbau der bereits vorhandenen Coscom-Infrastruktur war unumgänglich geworden, weil Wild nicht mehr bereit war, verschiedene Parallelwelten in der Shopfloor-IT hinzunehmen. Zu groß war der Aufwand an Mehrfachdatenpflege von Fertigungsinformationen, zumal am Stammwerk in Völkermarkt, Kärnten, die beachtliche Anzahl von 150 Aufträgen täglich bearbeitet werden müssen. „Zentrales Ziel war, dass die richtige Information zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Stelle abrufbar ist“, erklärt der Produktionsleiter am dortigen Standort, Christian Tazoll, mit Nachdruck.

Bei Wild findet – allein unter dem Gesichtspunkt der Prozessunterstützung für die Fertigung – ein komplexes Wechselspiel statt, das beherrscht werden will. Zunächst wird die Rohmaterial-Bestellung für einen neuen Auftrag auf den Weg gebracht. Ist dieses im Haus nach verfügbar, gemäß Fertigungsbeauftragung über das ERP-System proAlpha, eine mechanische Bearbeitung mit bis zu 20 unterschiedlichen Prozessschritten. Dabei kommt es zu einem steten Hin und Her zwischen den einzelnen Bearbeitungsschritten: grobes Honen, Fräsen, feines Honen, zwischendurch Oberflächenveredelung, Drehen usw. „Die Werker müssen an den einzelnen Stationen sehr genau wissen, was zu tun ist: Das CNC-Programm mit den richtigen Parametern verwenden usw. Dabei dürfen keine Fehler auftreten!“, betont Christian Tazoll. Manche Bauteile bahnen sich drei Monate lang ihren Weg durch die Fertigungshallen. Zwischenzeitlich kann es zu einer Änderung kommen, die aber nur eine bestimmte Charge an Teilen betrifft.

Die Produktion muss daher auch mit verschiedenen Revisionsständen absolut nachvollziehbar arbeiten können. Kurzum: „Es führt kein Weg an einer umfassenden Digitalisierung und Coscom als zentrales System vorbei. Das gilt insbesondere deswegen, weil wir Prozesssicherheit im Rahmen von Zertifizierungen gewährleisten müssen“, sagt Christian Tazoll entschieden.

Höchste Präzision für optomechatronische Produkte: Der Entwickler und Produzent komplexer Produkte Wild fühlt sich in hohem Maße verpflichtet gegenüber seinen Kunden, Lieferanten, Mitarbeiter und Investoren. Der moderne Maschinenpark legt beeindruckend Zeugnis davon ab. Die Fertigungstiefe bei Wild ist sehr hoch. Sogar eine eigene Oberflächentechnik und Reinraumtechnik, die strengste Vorgaben erfüllt, werden betrieben.

Shopfloor-IT wächst zusammen

Für das Shopfloor-Management fließen alle Datenströme im Coscom ECO-System zusammen und werden von dort aus abteilungs- und arbeitsplatzgerecht verteilt. Es besteht aus dem zentralen Fertigungsdatenmanagement FactoryDirector VM und der Werkzeugdatenverwaltung ToolDirector VM. Die Kunden- und Lieferantenstammdaten werden vom ERP-System proALPHA über den FactoryDirector VM zentral von einer Stelle aus zur Verfügung gestellt. Die CAD/CAM-Prozesskette besteht aus dem 2D/3D-CAD-System SolidWorks und den CAM-Systemen TopSolid V6, TopSolid V7 sowie ProfiCAM VM. Das Prüfmittelmanagement verwendet eine Lösung der AHP GmbH, die Werkzeugvoreinstellung erfolgt über die beiden Zoller-Messgeräte, automatisierte Storage- und Data Retrieval-Systeme von Kardex sind ebenfalls im Einsatz. Als DNC-Lösung ist InfoPoint VM von Coscom für die auftragsbezogene Fertigungsdatenvisualisierung direkt an den CNC-Maschinen im Einsatz. Insgesamt sind 33 Info-Terminals installiert, die per Ethernet ins Produktionsnetzwerk angebunden sind. Außerdem ist das Lasermarkier-System „TruMark Station“ in das Coscom ECO-System eingebunden. Besonders erwähnenswert ist der Fakt, dass insgesamt drei unterschiedliche CAM-Systeme bei Wild im Einsatz sind: TopSolid CAM V6 für die Fräsbearbeitung, TopSolid CAM V7 ebenfalls für die Fräsbearbeitung und ProfiCAM VM von Coscom für die Programmierung der Drehmaschinen. Die CAM-Version 6 von TopSolid ist mit der Version 7 und seiner integrierten Datenbank inkompatibel.

Über eine einheitliche Benutzeroberfläche kann am FactoryDirector VM auf drei verschiedene CAM-Systeme zugegriffen werden. So zum Beispiel auf ProfiCAM VM für die Programmierung der Drehmaschinen oder TopSolid7 für Fräsbearbeitungen.

Hochintegrierte Lösung

Es mussten demnach in der Vergangenheit zwei Systeme parallel betrieben werden. Das führte zur ursprünglichen Anfrage aus der CAM-Programmierung bei Wild an den Key Account Manager Christian Snetivy von Coscom: Man wollte nur eine einheitliche Benutzeroberfläche haben, um neben den TopSolid-Tools auch das CAM-System ProfiCAM VM komfortabel und zentral aufrufen zu können. „Bereits in den ersten Gesprächen wurde erkannt, dass sich die TopSolid Version 7 von außen nicht ansteuern lässt. Es musste eine Lösung entwickelt werden, um das neue CAM-System von Missler prozessfähig zu machen“, erinnert sich Christian Snetivy. Unter der Regie von Coscom ist schließlich mit Hilfe der TCI-Technologie und einer Kooperation mit dem Missler-Vertriebspartner Evolving Technologies aus Wien eine hochintegrierte Lösung entstanden, die alle zufriedenstellt – das Ergebnis: Drei CAM-Systeme, die auf Knopfdruck mit den relevanten Daten versorgt werden. Die Werkzeugbereitstellung und -beschaffung, das Messmittel- und das CAM-Programmmanagement erfolgt zentral von einer Stelle aus, der administrative Aufwand beschränkt sich dabei auf ein Minimum.

Christian Snetivy setzt diese enorme Leistung in Perspektive: „Coscom versteht sich als Systempartner, will heißen: Wir sehen uns in der Rolle des Vernetzungsspezialisten mit eigenen Softwarelösungen für den Shopfloor.“ Auch der NC-Programmierer lobt den intuitiv gestalteten End-to-End-Prozess, denn: „Wenn ich ein Teil auf einem Bearbeitungszentrum einfahre und einen Fehler bemerke, kann ich über InfoPoint VM direkt auf das CAM-Programm zugreifen.“

Der Coscom ToolDirector VM zentralisiert und digitalisiert den kompletten Toolmanagement-Prozess bei Wild – von der Werkzeugbeschaffung, der Vermessung bis hin zur Informationsbereitstellung direkt an der Maschine (geschlossener Werkzeugkreislauf).

Integriertes Mitarbeiter-Informationssystem

Die DNC-Anbindung des Maschinenparks hat zu einer einheitlichen Bedienoberfläche geführt, die an den InfoPoint-Terminals angezeigt wird. CAM-Datenmanagement, NC-Programmverwaltung und DNC-Übertragung erfolgen zentral im Sinne einer „Single Source of Truth“ über FactoryDirector VM. Das Erreichte kann sich sehen lassen: „Alleine durch die Einführung der digitalen Arbeitsmappen mit Hilfe der InfoPoints konnten zeitliche Einsparungen im Bereich von 30 Prozent erzielt werden“, lobt Christian Tazoll. Aber das war ja eigentlich gar nicht das Ziel, vielmehr ging es vordergründig um die Transparenz in den Prozessen. Auch dies wurde mit Bravour erreicht, mit dem Ergebnis, dass auch die Werker an den Maschinen von der effizienten Informationsbereitstellung profitieren. „Die hohe Mitarbeiterakzeptanz kam zustande, indem an jedem Bearbeitungszentrum ein PC-Terminal mit Coscom InfoPoint VM Software installiert wurde“, ruft Christian Snetivy in Erinnerung und ergänzt: „Die Aussage, dass die Einführung des Coscom ECO-Systems das größte Digitalisierungsprojekt in der Firmengeschichte der Wild Gruppe darstellt, hat sich bei mir tief eingeprägt.“

Punktlandung bei der Einführung: ROI innerhalb von 30 Monaten

Das Prinzip Poka Yoke hat zum Ziel, Fehlerursachen rechtzeitig zu erkennen und schnell und effizient abzustellen. Fehler sollen dabei nicht nur korrigiert, sondern auch langfristig ausgeschlossen werden, indem alle möglichen Ursachen eliminiert werden. Genau dies ist auch das Motiv des fortschreitenden Digitalisierung-Ausbaus bei Wild. Christian Tazoll, ein konsequenter Befürworter von Poka Yoke, lässt durchblicken: „Das Coscom ECO-System ist die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess im Sinne von Poka Yoke. Bei 150 Aufträgen pro Tag haben wir auch keine andere Wahl. Neben der Prozessvernetzung ist die Aktualität der Unterlagen ein wichtiger Aspekt. Deshalb wollten wir unbedingt weg von der Zettelwirtschaft und haben die digitale Arbeitsmappe eingeführt.“ Christian Tazoll blickt auf das Digitalisierungsprojekt von anderer Warte aus: „Hätten wir die Coscom-Lösung doch schon vor 15 Jahren eingeführt!“

Im Zuge der Einführung der Coscom-Lösung kam es neben der Prozessintegration bestehender Systeme zu einer Optimierung der Gesamtorganisation. Daten werden zunehmend zum Lead in der Organisation – darauf weisen die Verantwortungsträger hin. Man will weg von Maschinen-gebundenen Mitarbeitern hin zu Abteilungen, bei denen zwei bis drei Mitarbeiter in der Rolle von „Prozess-Managern“ einen ganzen Maschinenpark bedienen. „Dabei ist es interessant zu visualisieren, wie lange eine Maschine für einen bestimmten Auftrag noch läuft“, sagt Christian Tazoll zum geplanten weiteren Ausbau der Infrastruktur. Digitalisierung ist eben eine Reise, wie man so schön sagt, und, wenn man so will, die Coscom Software der ideale „Reisebegleiter“ und der Systemanbieter Coscom der „Reiseführer“. Christian Snetivy meint dazu: „Wir haben einen Startpunkt gesetzt und die Implementierung läuft als Prozess parallel zum Tagesgeschäft weiter. Wir achten dabei sehr darauf, dass nicht zu viele Optimierungsschritte auf einmal durchgeführt werden, weil dies die Organisation zu sehr fordern würde.“

Fazit

Keine Frage, die Strategie bei Wild geht auf: „Der mittels Coscom erzielte Digitalisierungsgrad ist beachtlich. Sehr positiv sind auch die innovativen Lösungsansätze, die uns Coscom immer wieder präsentiert“, sagt Christian Tazoll begeistert. Auch mit dem Erreichten ist man mehr als zufrieden, zumal eine zeitliche Punktlandung bei der jetzigen Etappe erreicht wurde: „Mit Coscom wurde die Prämisse einer Qualitätsverbesserung und Prozesstransparenz in der Fertigung gemäß der Vorgabe von rund zwei Jahren auch tatsächlich erreicht.“ In Zahlen ausgedrückt bedeutet das für WILD einen ROI der Digitalisierungsinvestitionen von rund 30 Monaten.