Oelfke Formenbau: Top-Oberflächen mit Nanfeed- und Solidmill-Fräsern von Iscar

Einen vierschneidigen 0,6-Millimeter-Kugelfräser nutzt Oelfke, um die Konturen in einem Spritzgusswerkzeug einzubringen, mit dem Gehäuse für Elektrobauteile in der Automotive-Branche gefertigt werden.

Die Ulrich Oelfke Formenbau GmbH & Co in Lüdenscheid stellt auf rund 800 Quadratmetern mit seinem 17 Personen starken Team Spritzgusswerkzeuge mit einem Gewicht von bis zu 2,2 Tonnen her. Das Unternehmen hat sich auf Werkzeuge für den Zwei-Komponenten-Spritzguss, die In-Mold-Labeling-Technik, Hybrid- und Hochglanzteile spezialisiert. Es verarbeitet alle gängigen Stähle, vom weichen Werkzeugstahl bis zu hochlegierten Sorten. Daraus stellt Oelfke in der Regel Spritzgießwerkzeuge in Einzelanfertigungen für Kunden aus der Elektro-, Leuchten- und Automotive-Branche, aber auch aus der Medizintechnik oder der Weißen Ware in ganz Europa her. „Die größte Herausforderung ist für uns, die Maßhaltigkeit des entstehenden Kunststoffteils sicherzustellen. Das hinzubekommen ist die Kunst, vielleicht heißt es darum auch Kunststoff“, scherzt Oelfke-Geschäftsführer Andreas Sommer. Die Kundschaft erwartet eine sehr hohe Qualität, schnelle Lieferung und einen zuverlässigen Service. „Für uns heißt das, dass wir stets technologisch auf dem neuesten Stand sein und innovative Lösungen bieten müssen“, ergänzt Werkzeugmachermeister Julian Sommer.

Unterstützung erhält der Formenbauspezialist dabei von Technologiepartner Iscar. „Im Zug unserer Neologiq-Kampagne haben wir Fräswerkzeuge entwickelt, die den Anforderungen des Werkzeug- und Formenbaus genau entsprechen“, sagt Rolf Behrendt, Regional Sales Manager West bei Iscar. „Mit den Vollhartmetall (VHM)- und Wendeschneidplatten (WSP)-Fräsern lassen sich Top-Oberflächengüten erzeugen. Sie ermöglichen sehr gute Schnittdaten, bieten lange Standzeiten und große Prozesssicherheit bei sehr kleinem Durchmesser.“ Dirk Lengelsen, Beratung und Verkauf bei Iscar, stellte Andreas und Julian Sommer die kleinen Werkzeuge Ende vergangenen Jahres bei einem seiner regelmäßigen Besuche bei Oelfke vor.

Bei einem anderen Spritzgusswerkzeug kommt der dreischneidige Nanfeed-Hochvorschubfräser mit acht Millimetern Durchmesser zum Einsatz. Damit fräst der Werkzeugbauer die notwendigen Formen in ein Werkstück aus hochzähem Warmarbeitsstahl (1.2343) mit sehr hoher Wärmeleitfähigkeit und einer Härte von 52 HRC.

Andreas Sommer
Geschäftsführer der Oelfke Formenbau GmbH & Co

„Die Werkzeuge haben unsere Erwartungen mehr als erfüllt. Die Iscar-Fräser bieten deutliche höhere Standzeiten als unsere bisherige Lösung, wir erreichen damit bessere Oberflächen und das Preis-Leistungs-Verhältnis stimmt auch.“

Testläufe machen deutliche Vorteile sichtbar

„Ich hatte die dreischneidigen Nanfeed-Hochvorschubfräser für einseitige, dreieckige Miniatur-WSP im Durchmesser von acht bis zehn Millimetern zum Schruppen dabei. Dazu kamen die VHM-Mini-Kugelfräser aus unserer Solidmill High-Hard-Linie mit Durchmessern von 0,3 bis zwei Millimetern zum Schruppen und Schlichten bei der Hartbearbeitung“, sagt Lengelsen. „Die Werkzeuge überzeugten, und Andreas Sommer stimmte Tests zu.“

Bei Versuchen im Iscar-TechCenter in Ettlingen und bei Oelfke in Lüdenscheid zeigte sich schnell, dass die Iscar-Werkzeuge große Vorteile gegenüber der bisher eingesetzten Lösung bieten. „Die Summe der Kleinigkeiten macht dabei den Unterschied. Dank des Designs und der speziellen Geometrie der Schneiden lässt sich mit den neuen Fräsern prozesssicher mehr Material mit einer Zustellung abtragen“, erklärt Thomas Mertel, Produktspezialist VHM-Werkzeuge bei Iscar. „So sind größere Schrupptiefen möglich, und der Anwender kann etwa Konturen beim Vorschlichten bereits mit weniger Umläufen herausarbeiten. Außerdem bietet unser Werkzeug eine Schneide mehr.“ Das Ergebnis: deutlich kürzere Durchlauf- und höhere Standzeiten bei besserer Prozesssicherheit. „Ich war anfangs überrascht, wie gut die Ergebnisse waren. Die Oberflächen hatten beispielsweise eine so hohe Güte, dass sie keiner Nachbearbeitung bedurften“, erzählt Andreas Sommer. „Für uns heißt das, wir können in der gleichen Zeit mehr Teile in besserer Qualität bearbeiten, machen Maschinenzeit frei und sparen zudem Kosten ein.“ Damit war alles geklärt, und Oelfke setzt seither die Werkzeuge in verschiedenen Größen mit Erfolg im Tagesgeschäft ein. „Da wir bei den Werkzeugen von einem Plug-and-Play-System reden, war die Umstellung spielend einfach“, erzählt Andreas Sommer. „Wir mussten nur die Schnittwerte anpassen und schon konnte es losgehen.“

Konnten gemeinsam große Produktionssteigerungen bei Oelfke erreichen (v.l.): Dirk Lengelsen, Beratung und Verkauf bei Iscar, Julian und Andreas Sommer von Ulrich Oelfke Formenbau, sowie Rolf Behrendt, Regional Sales Manager West, und Thomas Mertel, Produktspezialist VHM-Werkzeuge (beide Iscar).

Mit wenigen Lösungen ein großes Fertigungsspektrum abdecken

Je nach Anforderung und Aufgabe verwendet das Unternehmen die VHM- oder die WSP-Fräser. Einen vierschneidigen, 0,6-Millimeter-Kugelfräser nutzt Oelfke etwa, um die Konturen in einem Spritzgusswerkzeug für einen Kunden aus der Automotivebranche einzubringen. Damit werden Gehäuse für Elektrobauteile im Fahrzeug gefertigt. Das Werkstück besteht aus 1.2085, einem korrosionsbeständigen, hochlegierten, vorvergüteten Werkzeugstahl mit einem Härtegrad von 54 HRC.

Bei einem anderen Spritzgusswerkzeug kommt dagegen der dreischneidige Nanfeed-Hochvorschubfräser mit acht Millimetern Durchmesser zum Einsatz. Damit fräst der Werkzeugbauer die notwendigen Formen in ein Werkstück aus hochzähem Warmarbeitsstahl (1.2343) mit sehr hoher Wärmeleitfähigkeit und einer Härte von 52 HRC. „Das ist ein Spritzgusswerkzeug für das In-Mould-Labeling, bei dem das Label beim Guss gleich in das Kunststoffteil integriert wird. Das ist eines unserer Spezialgebiete“, erzählt Sommer. „Unser Kunde aus der Automotivebranche kann mit dem Werkzeug gleich sechs Slider zur Bedienung der Klimaanlage im Auto auf einmal herstellen.“

Gute und enge Zusammenarbeit

„Die Werkzeuge haben unsere Erwartungen mehr als erfüllt“, sagt Andreas Sommer. „Die Iscar-Fräser bieten deutlich höhere Standzeiten als unsere bisherige Lösung, wir erreichen damit bessere Oberflächen, und das Preis-Leistungs-Verhältnis stimmt auch.“ Gleiches gilt für die Zusammenarbeit mit Iscar, die Sommer als äußerst angenehm beschreibt. „Das Iscar-Team hat uns sehr gut beraten und weiß ganz genau, was gute Werkzeuge für den Formenbau ausmacht“, berichtet Sommer. „Diese haben zwar ihren Preis, doch zeigt sich einmal mehr, dass es sich rechnet, gutes Werkzeug zu kaufen – günstig allein reicht nicht.“